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　　本专利针对传统圆柱滚子轴承因实体套圈体积大、重量重且易断裂的问题，提出采用冲压外圈结构并结合碳氮共渗工艺的解决方案。通过将实体外圈替换为低碳钢板冲压件，并对内外表面进行渗层处理（占板厚15%-25%），显著提升表面硬度（60-65HRC）及疲劳强度，实现轴承轻量化与高强度的平衡，满足汽车部件小型化需求。

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　　本实用新型涉及一种圆柱滚子轴承，尤其涉及该圆柱滚子轴承的冲压 外圈结构。

　　圆柱滚子轴承主要应用于汽车发动机高压喷油泵及其空间尺寸受限制 且承受交变载荷的机械部件内。

　　圆柱滚子轴承一般由外圈、内圈、保持架、滚动体(滚子)组成。圆柱 滚子与滚道呈线接触，径向负荷能力大，既适用于承受重负荷与冲击负荷，

　　也适用于高速旋转。但由于其中的外圈、内圈是采用轴承钢(GCrl5)制造 的实体套圈l (如图l所示)，所以轴承的体积和重量都比较大。

　　为了满足汽车部件总成(特别是汽车发动机和变速器等)小型化和轻量 化的需要，承受重负荷与冲击负荷的圆柱滚子轴承往往受空间尺寸的限制， 也就是说轴承设计在满足轴承套圈强度的前提下，必须使轴承的体积小， 重量轻，但必须要使滚动体(滚子)的体积和数量最大化，才能使轴承承受 较大的负荷与冲击负荷。如圆柱滚子轴承套圈设计采用传统的轴承钢 (GCrl5)，在轴承空间受限制的条件下，为了满足承受负荷最大化的要求， 就要大幅度的减小套圈的厚度，由于轴承钢具有较高的脆性而且是整体淬 硬的，轴承在工况变化承受交变冲击负荷的情况下，套圈就会断裂造成轴 承损坏的概率大幅度提高。 发明内容

　　为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的 本实用新型包括外圈；所述的外圈包括板料心部、内表面渗层、

　　与现有技术相比，本实用新型的有益效果是在相同条件下与钢实体 外圈的圆柱滚子轴承比较，大大提高了轴承套圈的破坏韧性和疲劳强度， 完全保证了轴承的寿命。

　　图1是现有技术圆柱滚子轴承结构示意图； 图2是本实用新型结构示意图； 图3是图2中外圈剖面图。

　　对本实用新型作进一步详细描述-由图2、图3可见本实用新型包括外圈10;所述的外圈10包括 板料心部101、内表面渗层102、外表面渗层103;

　　要保证轴承能承受较大的负荷，就要使滚动体(滚子)的体积要尽可能的 大，滚动体(滚子)的数量要尽可能的多；要保证轴承能承受较大的交变冲击 负荷，就要使轴承钢实体套圈要有足够的的厚度。而满足以上两个条件的 轴承钢实体套圈圆柱滚子轴承其体积尺寸和重量都非常大，就不能满足汽 车部件总成(特别是汽车发动机和变速器等)小型化和轻量化的需要。

　　由此可见轴承钢实体套圈圆柱滚子轴承体积大，重量重，耗用钢材 多，加工工艺要求高，轴承的生产成本高。

　　本实用新型将轴承钢实体外圈改为优质低碳钢板冲压外圈，采用碳氮 共渗热处理工艺，表面硬度达713 856Hvl(60 65HRC)，渗层一般情况下控

　　权利要求1. 一种圆柱滚子轴承的冲压外圈结构，包括外圈(10)；其特征在于所述的外圈(10)包括板料心部(101)、内表面渗层(102)、外表面渗层(103)。

　　2. 根据权利要求1所述的圆柱滚子轴承的冲压外圈结构，其特征在于所述的内表面渗层(102)和外表面渗层(103)分别占板厚的15%-25%。

　　专利摘要本实用新型涉及一种圆柱滚子轴承的冲压外圈结构，包括外圈(10)；所述的外圈(10)包括板料心部(101)、内表面渗层(102)、外表面渗层(103)；本实用新型的有益效果是在相同条件下与轴承钢实体外圈的圆柱滚子轴承比较，大大提高了轴承套圈的破坏韧性和疲劳强度，完全保证了轴承的寿命。

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　　发明者刘庆华, 刘赏军, 卢斐铭, 文志星 申请人:温州静音轴承有限公司